涂布常見問題及解決方案

1.涂布量不均勻

  原因：原紙勻度差，橫幅不均勻；涂布頭上料槽液位太低（錕式），造成刮刀局部楔形區(qū)涂料壓力過大；上料錕和背錕間隙調(diào)整不當或刮刀磨損等。
  措施：改善原紙勻度；提高涂布頭上料槽液位，適當降低涂料粘度，清潔涂料噴嘴；觀察刮刀磨損情況，及時更換新刮刀等。

2.刮刀條痕

  原因：顏料有過大粒徑顆粒或干涂料顆粒，從原紙表面掉下纖維等，使刮刀刀刃殘留雜物；涂料固含量過高，在刮刀下形成不移動的涂料團，涂料顆粒形成條痕；涂料保水性差，涂料過量脫水；刮刀質(zhì)量不好等。
  措施：檢查顏料粒度分布；提高原紙表面強度，減少纖維掉入涂料中；及時清潔刮刀；降低涂料固含量，提高涂料保水性。另外，在出現(xiàn)條痕時，可局部按壓條痕處刮刀，使刮刀下顆粒隨紙張運行排除。

3.涂層桔皮斑

  原因：原紙勻度差，造成涂層吸收不均勻；刮刀角度過下或不合適；涂料固含量太高或涂料流動性和保水性差；干燥速度過高。
  措施：改善原紙勻度；調(diào)整刮刀角度，通常大于20度；更換合適的硬刮刀；降低涂料固含量，降低涂料粘度，或提高涂布量。

4.涂層表面麻坑點或條狀坑點

  原因：涂料流程設(shè)計不合理，存在涂料收到高湍流、沖擊或高速剪切的情況，產(chǎn)生氣泡較多，經(jīng)過刮刀后在涂層上形成缺少涂料的線條或坑點。
  措施：通過改造涂料流程，減緩?fù)苛显谳斔秃突亓鬟^程中收到?jīng)_擊；避免高剪切攪拌和泵的使用；選擇合適的消泡劑種類和用量。

5.涂布斑點

  原因：背錕有損傷或粘有干涂料塊、膠帶或碎紙片等硬雜物；原紙有洞眼，涂布后涂料粘結(jié)在背錕上；刮刀有異物或損傷等。由于以上原因使刮刀局部壓力過大或過小，出現(xiàn)上料不均與的斑點。
措施：及時更換刮刀；清潔刮刀；減少原紙產(chǎn)生洞眼的頻率。

6.涂布復(fù)膜后沒有剝離強度 

原因及排除方法： 
檢查分層面的薄膜電暈處理是否達到要求，確定油墨是否達到剝離強度。一般來講，印刷油墨采用復(fù)合油墨，但有些復(fù)合油墨達不到剝強度。目前許多油墨廠家為解決此問題專門生產(chǎn)了印刷BOPP涂布編織布專用油墨，這樣會增加剝離強度牢固。 
脫層是從涂布料與編織布之間分離，應(yīng)檢查編織布的電暈處理和涂布料的選用配比，找出原因及時排除。 

7.涂布復(fù)膜時產(chǎn)生褶皺現(xiàn)象 

原因及排除方法： 
基材位置偏斜時會導(dǎo)致涂布復(fù)合時產(chǎn)生褶皺，而隨著偏斜的積累，產(chǎn)生的褶皺程度相對會增加。應(yīng)必須調(diào)整各基材在一線上的位置，不能偏斜，避免發(fā)生起褶皺現(xiàn)象。 
印刷基材嚴重受潮后也會導(dǎo)致起褶皺現(xiàn)象和剝離強度差的問題。應(yīng)對印刷基材適當保管好，防止受潮。 
張力設(shè)置和控制不當，使各部分的張力不協(xié)調(diào)不匹配，造成起褶皺現(xiàn)象。應(yīng)對各部分張力設(shè)置和控制一致、同步。使放卷和收卷相互適應(yīng)和匹配。